Alguns defeitos se relacionam com a forma com que a poça de fusão se movimenta. Neste contexto, explique como reduzir a porosidade após a soldagem.
Passo 1
O enunciado diz que defeitos de solda, como a porosidade, estão ligados à forma como a poça de fusão se movimenta e solidifica. O conteúdo é soldagem (metodologia e controle de processo) e vamos precisar entender causas de porosidade e as práticas para evitá-la.
Passo 2
Identificar as principais causas de porosidade na poça de fusão. Geralmente ela aparece quando gases (oxigênio, nitrogênio, hidrogênio) ficam aprisionados durante a solidificação. Esses gases podem vir de: impurezas na superfície (óleo, ferrugem, tinta), umidade no eletrodo ou na base, proteção gasosa insuficiente ou turbulenta e parâmetros de soldagem mal ajustados.
Passo 3
Aplicar boas práticas de preparação e limpeza. Antes de soldar, remover totalmente contaminantes sólidos e líquidos da junta:
– Desengraxar com solvente adequado;
– Remover ferrugem e escória com escova de aço inox ou lixa;
– Pré-aquecer ou secar eletrodos e materiais higroscópicos (por exemplo, chapas finas ou aços galvanizados) para eliminar umidade.
– Desengraxar com solvente adequado;
– Remover ferrugem e escória com escova de aço inox ou lixa;
– Pré-aquecer ou secar eletrodos e materiais higroscópicos (por exemplo, chapas finas ou aços galvanizados) para eliminar umidade.
Passo 4
Ajustar corretamente o shield gas (em processos MIG/MAG/TIG). Garantir:
– Fluxo laminar do gás de proteção cobrindo toda a poça;
– Vazão adequada (nem baixa, para não deixar entrar ar, nem alta, para não provocar turbulência);
– Bico limpo e sem respingos para manter o jato estável.
– Fluxo laminar do gás de proteção cobrindo toda a poça;
– Vazão adequada (nem baixa, para não deixar entrar ar, nem alta, para não provocar turbulência);
– Bico limpo e sem respingos para manter o jato estável.
Passo 5
Controlar parâmetros e técnica de soldagem.
– Escolher corrente e tensão adequadas ao diâmetro do eletrodo/fio e à espessura do material, evitando poça muito profunda ou muito rala;
– Regular a velocidade de avanço para que a poça \flua e os gases subam antes da solidificação;
– Manter ângulo e distância da tocha constantes, evitando soprar a poça ou expor área sem proteção gasosa.
– Escolher corrente e tensão adequadas ao diâmetro do eletrodo/fio e à espessura do material, evitando poça muito profunda ou muito rala;
– Regular a velocidade de avanço para que a poça \flua e os gases subam antes da solidificação;
– Manter ângulo e distância da tocha constantes, evitando soprar a poça ou expor área sem proteção gasosa.
Passo 6
Adotar práticas complementares.
– Se possível, usar eletrodos de baixa emissão de hidrogênio ou revestimentos especiais;
– Em soldagem por arco submerso, controlar a \fluxagem para evitar contaminação;
– Fazer passes de reforço leves antes do cordão principal para “limpar” a junta interna de gases.
– Se possível, usar eletrodos de baixa emissão de hidrogênio ou revestimentos especiais;
– Em soldagem por arco submerso, controlar a \fluxagem para evitar contaminação;
– Fazer passes de reforço leves antes do cordão principal para “limpar” a junta interna de gases.
Resposta
Para reduzir porosidade:
. Limpar profundamente e pré-aquecer para eliminar óleo, ferrugem e umidade.
. Garantir proteção gasosa estável (fluxo, bico limpo e sem turbulências).
. Ajustar parâmetros (corrente, tensão, velocidade) de modo que a poça \flua sem reter gases.
. Manter técnica estável (ângulo e distância da tocha).
. Usar consumíveis de baixa emissão de gases (eletrodos, \fluxos).