- Quais são as vantagens da máquina de moldagem por injeção de fuso alternante (rosca) em relação ao antigo tipo de pistão?
Passo 1
O enunciado pergunta quais são as vantagens de usar uma máquina de moldagem por injeção com rosca alternante (também chamada de rosca reciprocante) em comparação ao modelo antigo, que usava pistão para empurrar o polímero já plastificado. O tema é processamento de plástico por injeção, e vamos comparar os dois sistemas considerando plastificação, homogeneidade, controle de dose e produtividade.
Passo 2
Na máquina de rosca alternante a própria rosca faz várias funções ao girar: ela transporta o granulado do funil até o barril, gera cisalhamento (que aquece o polímero por atrito) e mistura a massa plástica de forma contínua. No pistão, em geral existe um cilindro de plastificação separado, e depois um pistão puxa e empurra a massa já derretida, o que implica em dois sistemas (plastificador + injetor) e trocas de volume mais complexas.
Passo 3
O atrito interno gerado pela rotação da rosca produz um aquecimento mais uniforme e uma mistura mais eficaz dos aditivos (corantes, cargas, estabilizantes). Isso reduz pontos frios, bolhas e provocação de degradação localizada, melhorando a qualidade da peça final.
Passo 4
Como a rosca dosadora pode ser calibrada em posição e tempo de parada, o peso de grama injetado é muito mais preciso e repetível de um ciclo para outro. No sistema de pistão é comum haver variação maior no volume real injetado, exigindo ajustes manuais mais frequentes.
Passo 5
A integração das etapas de plastificação e injeção numa única unidade acelera o ciclo de produção: não há necessidade de troca de cilindros ou de aguardar fases de enchimento de plastificador separado. Isso resulta em ciclos mais curtos e maior produtividade na fabricação em série.
Passo 6
A rosca alternante permite ajustar rampa de temperatura, rotação e velocidade de injeção de forma digital, adaptando-se a diferentes materiais (termoplásticos, elastômeros, compostos). A manutenção costuma ser mais simples (menos vedação hidráulica de pistão) e o consumo energético por kg de peça injetada geralmente é menor.
Resposta
- Plastificação, transporte e injeção integrados numa só unidade.
- Aquecimento e mistura mais homogêneos, reduzindo defeitos e degradação do polímero.
- Dosagem de peso de injeção mais precisa e repetível.
- Ciclo de produção mais curto e maior produtividade.
- Facilidade de ajuste para diferentes materiais e menor manutenção.