Em uma planta industrial possui três equipamentos similares. Considerando a redução da meta de produção, devemos indicar um destes equipamentos para ser desativado. Esta indicação deve ser realizada com base em indicadores.
Jornada de Trabalho: 8 horas. Tempo de ciclo: 30 minutos
Equipamento A Equipamento B Equipamento C
Produção Total 9 15 12
Parada programada 30 min 40 min 30 min
Parada não programadas 2 h 20 min 30 min
Peças defeituosas 2 8 5

Passo 1

O que o enunciado pede: indicar qual dos três equipamentos deve ser desativado com base em indicadores de produção e paradas.
Informações fornecidas (peguei todos esses números da tabela do enunciado):
  • Jornada de Trabalho: \,8\\ \text{horas}\,.
  • Tempo de ciclo: \,30\\ \text{minutos}\,.
  • Equipamento A:
    • Produção Total: \,9\\ \text{peças}\,ç.
    • Parada programada: \,30\\ \text{min}\,.
    • Parada não programada: \,2\\ \text{h} = 120\\ \text{min}\,.
    • Peças defeituosas: \,2\\ \text{peças}\,ç.
  • Equipamento B:
    • Produção Total: \,15\\ \text{peças}\,ç.
    • Parada programada: \,40\\ \text{min}\,.
    • Parada não programada: \,20\\ \text{min}\,.
    • Peças defeituosas: \,8\\ \text{peças}\,ç.
  • Equipamento C:
    • Produção Total: \,12\\ \text{peças}\,ç.
    • Parada programada: \,30\\ \text{min}\,.
    • Parada não programada: \,30\\ \text{min}\,.
    • Peças defeituosas: \,5\\ \text{peças}\,ç.

Passo 2

Escolha do método de comparação (explicando o porquê): vou usar o indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque ele combina três dimensões importantes para decidir qual equipamento é pior: disponibilidade (tempo que o equipamento fica disponível para produzir), desempenho (velocidade real de produção em relação ao ciclo ideal) e qualidade (fração de peças boas). OEE é padrão para decisões desse tipo e permite comparar máquinas similares com os mesmos parâmetros de jornada e ciclo.

Passo 3

Fórmulas que vou usar (vou explicar cada termo):
Disponibilidade ( A): razão entre tempo efetivo de operação e tempo programado.
A = \frac{\text{Tempo de Operação}}{\text{Tempo Programado}}çã
Tempo Programado é a jornada de trabalho em minutos. Tempo de Operação = Tempo Programado − Paradas programadas − Paradas não programadas (tudo em minutos).
Desempenho ( P): razão entre produção real e produção ideal possível no Tempo de Operação (limito P a 1 quando a produção real excede a capacidade teórica, porque o ciclo ideal define o máximo esperado).
P = \min\!\left( \frac{\text{Produção Total}}{\displaystyle\frac{\text{Tempo de Operação}}{\text{Tempo de Ciclo}}},\\\ 1 \right)çãçã
Aqui Tempo de Ciclo é \,30\\ \text{min}.
Qualidade ( Q): fração de peças boas sobre peças produzidas.
Q = \frac{\text{Produção Total} - \text{Peças Defeituosas}}{\text{Produção Total}}çãççã
OEE:
\text{OEE} = A \times P \times Q

Passo 4

Converter Jornada de Trabalho para minutos e calcular parâmetros comuns:
\text{Tempo Programado} = 8\\ \text{h} \times 60\\ \frac{\text{min}}{\text{h}} = 480\\ \text{min}.
\text{Tempo de Ciclo} = 30\\ \text{min}.

Passo 5

Cálculos para o Equipamento A (usei os valores de paradas e produção da tabela):
  • Tempo de Operação:
\text{Tempo de Operação}_A = 480 - 30 - 120 = 330\\ \text{min}.çã
  • Produção ideal no tempo de operação:
\text{Ideal}_A = \frac{330}{30} = 11\\ \text{peças}.ç
  • Desempenho:
P_A = \frac{9}{11} \approx 0{,}818181\ldots
  • Disponibilidade:
A_A = \frac{330}{480} = 0{,}6875.
  • Qualidade (peças boas = 9-2=7):
Q_A = \frac{7}{9} \approx 0{,}777777\ldots
  • OEE:
\text{OEE}_A = 0{,}6875 \times 0{,}818181\ldots \times 0{,}777777\ldots = 0{,}4375.
(Observação: o produto simplifica para 0{,}4375.)

Passo 6

Cálculos para o Equipamento B (usei os valores da tabela):
  • Tempo de Operação:
\text{Tempo de Operação}_B = 480 - 40 - 20 = 420\\ \text{min}.çã
  • Produção ideal no tempo de operação:
\text{Ideal}_B = \frac{420}{30} = 14\\ \text{peças}.ç
  • Desempenho bruto:
\frac{15}{14} \approx 1{,}0714\ldots
Como não faz sentido físico considerar desempenho maior que 1 quando a taxa é baseada no ciclo ideal, vou limitar P a 1 (interpretação: a máquina produziu um pouco acima do ideal, possivelmente por variação de ciclo, mas não a consideramos “melhor que 100%”).
P_B = 1{,}0.
  • Disponibilidade:
A_B = \frac{420}{480} = 0{,}875.
  • Qualidade (peças boas = 15-8=7):
Q_B = \frac{7}{15} \approx 0{,}466666\ldots
  • OEE:
\text{OEE}_B = 0{,}875 \times 1{,}0 \times 0{,}466666\ldots \approx 0{,}408333\ldots

Passo 7

Cálculos para o Equipamento C (usei os valores da tabela):
  • Tempo de Operação:
\text{Tempo de Operação}_C = 480 - 30 - 30 = 420\\ \text{min}.çã
  • Produção ideal no tempo de operação:
\text{Ideal}_C = \frac{420}{30} = 14\\ \text{peças}.ç
  • Desempenho:
P_C = \frac{12}{14} = \frac{6}{7} \approx 0{,}857142\ldots
  • Disponibilidade:
A_C = \frac{420}{480} = 0{,}875.
  • Qualidade (peças boas = 12-5=7):
Q_C = \frac{7}{12} \approx 0{,}583333\ldots
  • OEE:
\text{OEE}_C = 0{,}875 \times 0{,}857142\ldots \times 0{,}583333\ldots = 0{,}4375.
(Observação: o produto simplifica para 0{,}4375, igual ao do Equipamento A.)

Passo 8

Comparação dos resultados e interpretação (valores que calculei):
  • \text{OEE}_A = 0{,}4375.
  • \text{OEE}_B \approx 0{,}408333\ldots.
  • \text{OEE}_C = 0{,}4375.
O menor OEE é do Equipamento B. Isso acontece porque, apesar da boa disponibilidade e produção total alta, o Equipamento B tem um índice de qualidade muito baixo ( Q_B \approx 0{,}4667, ou seja, \,8 defeitos em \,15 peças), o que reduz fortemente seu OEE. A conclusão prática: desativar o equipamento com pior OEE é razoável quando o objetivo é reduzir capacidade mantendo eficiência.

Passo 9

Conclusão prática e incentivo: com base nos indicadores combinados (OEE) o Equipamento \,B é o candidato a ser desativado. Se quiser, posso também mostrar um pequeno plano de medidas (por exemplo: consertar causas de defeitos, rever manutenção preventiva) caso a intenção seja melhorar em vez de desligar — mas, para a decisão solicitada, a escolha fica clara.

Resposta

Equipamento B

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