Em uma planta industrial possui três equipamentos similares. Considerando a redução da meta de produção, devemos indicar um destes equipamentos para ser desativado. Esta indicação deve ser realizada com base em indicadores.
Jornada de Trabalho: 8 horas. Tempo de ciclo: 30 minutos
Equipamento A
Equipamento B
Equipamento C
Produção Total
9
15
12
Parada programada
30 min
40 min
30 min
Parada não programadas
2 h
20 min
30 min
Peças defeituosas
2
8
5
Passo 1
O que o enunciado pede: indicar qual dos três equipamentos deve ser desativado com base em indicadores de produção e paradas.
Informações fornecidas (peguei todos esses números da tabela do enunciado):
Jornada de Trabalho: \,8\\ \text{horas}\,.
Tempo de ciclo: \,30\\ \text{minutos}\,.
Equipamento A:
Produção Total: \,9\\ \text{peças}\,.
Parada programada: \,30\\ \text{min}\,.
Parada não programada: \,2\\ \text{h} = 120\\ \text{min}\,.
Peças defeituosas: \,2\\ \text{peças}\,.
Equipamento B:
Produção Total: \,15\\ \text{peças}\,.
Parada programada: \,40\\ \text{min}\,.
Parada não programada: \,20\\ \text{min}\,.
Peças defeituosas: \,8\\ \text{peças}\,.
Equipamento C:
Produção Total: \,12\\ \text{peças}\,.
Parada programada: \,30\\ \text{min}\,.
Parada não programada: \,30\\ \text{min}\,.
Peças defeituosas: \,5\\ \text{peças}\,.
Passo 2
Escolha do método de comparação (explicando o porquê): vou usar o indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness), porque ele combina três dimensões importantes para decidir qual equipamento é pior: disponibilidade (tempo que o equipamento fica disponível para produzir), desempenho (velocidade real de produção em relação ao ciclo ideal) e qualidade (fração de peças boas). OEE é padrão para decisões desse tipo e permite comparar máquinas similares com os mesmos parâmetros de jornada e ciclo.
Passo 3
Fórmulas que vou usar (vou explicar cada termo):
Disponibilidade (A): razão entre tempo efetivo de operação e tempo programado.
A = \frac{\text{Tempo de Operação}}{\text{Tempo Programado}}
Tempo Programado é a jornada de trabalho em minutos. Tempo de Operação = Tempo Programado − Paradas programadas − Paradas não programadas (tudo em minutos).
Desempenho (P): razão entre produção real e produção ideal possível no Tempo de Operação (limito P a 1 quando a produção real excede a capacidade teórica, porque o ciclo ideal define o máximo esperado).
P = \min\!\left( \frac{\text{Produção Total}}{\displaystyle\frac{\text{Tempo de Operação}}{\text{Tempo de Ciclo}}},\\\ 1 \right)
Aqui Tempo de Ciclo é \,30\\ \text{min}.
Qualidade (Q): fração de peças boas sobre peças produzidas.
Como não faz sentido físico considerar desempenho maior que 1 quando a taxa é baseada no ciclo ideal, vou limitar P a 1 (interpretação: a máquina produziu um pouco acima do ideal, possivelmente por variação de ciclo, mas não a consideramos “melhor que 100%”).
(Observação: o produto simplifica para 0{,}4375, igual ao do Equipamento A.)
Passo 8
Comparação dos resultados e interpretação (valores que calculei):
\text{OEE}_A = 0{,}4375.
\text{OEE}_B \approx 0{,}408333\ldots.
\text{OEE}_C = 0{,}4375.
O menor OEE é do Equipamento B. Isso acontece porque, apesar da boa disponibilidade e produção total alta, o Equipamento B tem um índice de qualidade muito baixo (Q_B \approx 0{,}4667, ou seja, \,8 defeitos em \,15 peças), o que reduz fortemente seu OEE. A conclusão prática: desativar o equipamento com pior OEE é razoável quando o objetivo é reduzir capacidade mantendo eficiência.
Passo 9
Conclusão prática e incentivo: com base nos indicadores combinados (OEE) o Equipamento \,B é o candidato a ser desativado. Se quiser, posso também mostrar um pequeno plano de medidas (por exemplo: consertar causas de defeitos, rever manutenção preventiva) caso a intenção seja melhorar em vez de desligar — mas, para a decisão solicitada, a escolha fica clara.